04/10/2012

ALHO Systembau GmbH

Zu Besuch in der ALHO-Zentrale im Bergischen Morsbach

Marko Grisse, Geschäftsführer Technik, verantwortet hier die Produktion. Zusammen mit ihm betreten wir „die Raumfabrik“ vom Verwaltungsgebäude aus durch den nächstgelegenen Seiteneingang, während gerade ein kräftiges Gewitter niedergeht.

Ein passender „Wink von oben“, denn bei ALHO ist man stolz auf die witterungsunabhängige Bauweise, mit der auch in der Wintersaison kein Projekt ins Stocken geraten muss. Bis zu 90% eines Objektes werden in Morsbach oder an anderen Standorten in Europa vorgefertigt, und nach wenigen Tagen Montagezeit steht das Gebäude auf der Baustelle vor Ort bereits komplett im Rohbau da. Über 250.000 Module haben die Halle seit 1967 verlassen. Umgerechnet bedeutet das eine bebaute Fläche von 181.000 m2 pro Jahr. Oder in Materialien gemessen einen Verbrauch an 13.000 Tonnen Stahl und 39 Tonnen an Spachtelmasse, 430.000 m2 Gipskartonplatte, 450.000 m2 Ständerwandprofilen und über 400 LKW-Ladungen an Dämmmaterialien, wobei Wärmedämmverbundsysteme noch hinzukommen.

Baulärm bleibt zum Großteil im Werk
Man kann nur staunen über die enorme Intensität und gleichzeitige Ursprünglichkeit, mit der hier gearbeitet wird. Das Grundrauschen der Produktionsstraßen macht ein normales Gespräch fast unmöglich. Männer mit Schwingschleifern, Lochsägen und Bohrmaschinen sind fleißig am Werk. Das alles ist allerdings der Lärm, der auf der Baustelle später nicht mehr zu hören sein wird. Grisse unterzieht seine Stimmbänder einem Härtetest, damit wir seinen Ausführungen folgen können. „Hier fertigen wir vom Basic-Container bis zum OP-Modul jedes Modell der ALHO-Produktlinien“, erklärt er. Der hohe Vorfertigungsgrad in der Raumfabrik mindert vor allem die spätere Lärm- und Staubbelastung vor Ort enorm. Emissionsbelastungen, gerade bei Baumaßnahmen an einem Bestandsgebäude, werden ebenso wie der „Nachunternehmer-Tourismus“ einzelner Gewerke vor Ort auf ein Minimum reduziert, weil die Arbeiten bereits zum größten Teil im Werk ausgeführt werden.

Flexibilität wird greifbar
Das industrielle Verfahren ist zwar komplett nach QM-System (DIN EN ISO 9001) zertifiziert, trotz Schweißroboter und modernsten Maschinen aber immer noch auf viele handwerklich durchgeführte Arbeitsschritte verschiedenster Gewerke angewiesen. ALHO fertigt Raummodule mit einer möglichen Breite zwischen 2,5 und 6 m bis zu einer möglichen Länge von 6 bis 20 m und einer lichten Höhe von bis zu 3,6 m. Warum die Möglichkeiten, mit ALHO-Systemen zu planen, fast unbegrenzt sind, versteht man inmitten der Raumfabrik schnell. Die Flexibilität des Verfahrens wird plötzlich greifbar. Auch, dass ein hier gefertigtes Modulgebäude durch den konsequenten Einsatz von Trockenbaumaterialien sofort nach Abnahme bezugsfertig ist und durch den dominierenden Trockenbau obendrein ein angenehmes Raumklima besitzt.

Fahrräder und Fahrstühle
Unsere erste Station sind die Arbeitsplätze der Dachfertigung für Basic-Container. Hier schweißen Facharbeiter aus Kaltwalzprofilen im MAG-Verfahren die Stahlrahmen zusammen. Das Knistern und der Funkenschlag der Schweißgeräte flößen einem trotz der lauten Umgebung Respekt ein. Zwei Stationen weiter wirkt der junge Kollege, der nach der Montage der Brandschutzbeplankung die Dachhaut mit einer Nietpistole befestigt, aus akustischer Sicht geradezu harmlos. Auch einige Meter rechts davon hört man von den beiden Subunternehmern, die sorgfältig Betonestrich auf Bodenplatten verstreichen, lediglich ein freundliches „Mahlzeit“. Aus der Ferne tönt plötzlich ein zartes Klingeln durch den Arbeitslärm und tatsächlich kommt ein Mann dynamisch angeradelt. Fahrräder sind hier auf über 60.000 m² Hallenfläche ein adäquates Fortbewegungsmittel. Währenddessen führt Grisse uns weiter. „Hinter der Lackierkabine beginnt bei uns der Innenausbau“, scherzt er und erklärt, wie alle Einheiten jeweils eine Grundierung und Lackierung erhalten.

Bereit zum Abtransport
Dann kommen wir zu zwei Treppenhaus- und Aufzugsmodulen, die nach Fertigstellung zum Stammsitz eines Schweizer Pharmakonzerns nach Basel gehen sollen. Das Treppengerüst ist deutlich zu erkennen, für den zukünftigen Fahrstuhlbetrieb muss man wissen, dass die verwendeten Module der Comfort-Reihe bis zu sechs Geschosse hoch verbaut werden können. Und das jeweils mit kompletter Ausstattung und individuell angepasster Raumstruktur: Alle Wände werden bereits im Werk eingezogen, so dass sich der Bauherr vor Arbeitsbeginn auf der Baustelle bereits einen konkreten Eindruck von der Innenraumaufteilung samt kompletter Bodenausstattung, ob Fliesen oder Laminat machen kann. Spachtel-, Maler- und Tapezierarbeiten werden ebenso wie alle weiteren Gewerke vorm Abtransport vollständig in der Raumfabrik ausgeführt. Ohne fertige Elektro-, Wasser- und Abwasser sowie Haustechnik-Installationen fährt in Morsbach kein Modul vom Gelände.
Am Hallenende angelangt dürfen wir ein fertiges Modul betreten, das einmal als Patientenzimmer eines Krankenhauses genutzt werden wird. Fast glaubt man die laute Produktionshalle verlassen zu haben. Man steht in dem samt Sanitäreinrichtung komplett fertigen Raummodul wie in einem freistehenden massiven Gebäude. Auch die besondere Verpackung, eine amerikanische EPGM-Kautschukfolie ist schon um das Gebäudeelement gewickelt. Der Verladung auf den Schwertransporter, mit dem es nachts „unter Polizeischutz“ an seinen Bestimmungsort gebracht werden wird, steht im Prinzip nichts mehr im Wege. Für uns ist die Führung durch die Raumfabrik beendet. Am Ausgang, wo ein großer Flachbildschirm die aktuellen Projekte dokumentiert, hängt ein Spender für Einweg-Ohrenstöpsel. Für den nächsten Besuch wissen wir Bescheid. Das Gewitter hat sich dafür wieder gelegt. Drinnen hat davon wahrscheinlich niemand etwas mitbekommen.