Standardgehäuse oder kundenspezifische Gehäuselösung? - Eine Fallstudie aus der Medizintechnik

Bei der Entwicklung neuer Geräte stellt sich häufig die Frage, ob ein Standardgehäuse für die Elektronik verwendet werden kann. Der Grund für diese Überlegung liegt auf der Hand, denn Standardgehäuse sind kurzfristig verfügbar, erfordern keinen zusätzlichen Konstruktionsaufwand und verursachen zunächst nur geringe Einstiegskosten. Aus diesem Grund erscheinen sie gerade in frühen Projektphasen attraktiv. Besonders bei kleinen Stückzahlen oder sehr einfachen Anwendungen ist der Einsatz eines Standardgehäuses daher eine naheliegende Wahl.

Anders stellt sich die Situation bei höheren Stückzahlen dar, denn bereits ab mittleren Seriengrößen von rund 1.500 bis 2.000 Stück über die gesamte Projektlebensdauer rechnet sich in der Regel die Entwicklung eines kundenspezifischen Gehäuses. Zwar entstehen zunächst Werkzeugkosten, doch diese Investition amortisiert sich schnell, da die Serienpreise sinken, der Montageaufwand deutlich reduziert wird und sich zudem mehrere Funktionen in einer einzigen Baugruppe integrieren lassen.

Zum Beispiel im Bereich Wearables oder bei Handsendern stößt der Einsatz von Standardgehäusen schnell an Grenzen. In diesen Anwendungen entscheiden Faktoren wie Ergonomie, Hygiene, Funktionsintegration und Wirtschaftlichkeit über den Erfolg des Produkts

Unsere Case Study zum Patientenarmband mit integriertem Notrufknopf zeigt dies sehr deutlich: Der Kunde plante zunächst den Einsatz eines Standardgehäuses mit Zusatzkomponenten. Im direkten Vergleich erwies sich jedoch ein kundenspezifisches 2K-Spritzguss-Gehäuse als technisch sinnvoller und wirtschaftlich deutlich vorteilhafter – insbesondere bei den geplanten Stückzahlen im mittleren Bereich.

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