Jährlich müssen in Deutschland bis zu 1,5 Millionen Frakturen ruhiggestellt werden. Hinzu kommen vermutlich noch zwei bis vier Mal so viele Immobilisationen aus anderen Gründen – etwa Infektionen, Zerrungen oder Stauchungen – die statistisch nicht erfasst werden. Herkömmliche Immobilisationsmethoden sind meist unbequem, schwer, anfällig für Geruchsbildung, aufwändig beim Anlegen oder energieintensiv. Eine nachträgliche Anpassung der Form ist nicht möglich. Zudem sind sie nicht bioabbaubar und erzeugen bis zu 150 Tonnen Müll pro Jahr.
Die Firma Nölle Kunststofftechnik hat daher das Immobilisationskonzept RECAST entwickelt, bei dem vorgeformte Schienen in verschiedenen Größen basierend auf dem biobasierten und bioabbaubaren Kunststoff PLA eingesetzt werden. Die Schienen werden auf 55 bis 65 °C erwärmt. Der nun formbare Kunststoff wird dann an die entsprechende Körperstelle angepasst. Etwa fünf Minuten dauert dieser Vorgang. Sollten Korrekturen notwendig sein, kann die erhärtete Schiene einfach erneut erwärmt werden.
"Wir möchten den Anwendern in Arztpraxen und Krankenhäusern eine schnellere, saubere und vor allem individuelle Versorgung Ihrer Patienten ermöglichen. Für die Patienten soll die Schiene in erster Linie deutlich bequemer und leichter sein", erklärt Anselm Gröning, Geschäftsführer der Nölle Kunststofftechnik GmbH. "Gleichzeitig war uns wichtig, einen Kunststoff einzusetzen, der Müll vermeidet, biologisch abbaubar, bezahlbar und nicht giftig ist", so Gröning.
Bei der Entwicklung des optimalen Materials arbeitete der Kunststoffverarbeiter eng mit den Polymerentwicklern des Fraunhofer IAP in Potsdam-Golm zusammen. "Die Anforderungen an das Material waren vielschichtig. Beispielsweise sollte es nur eine halbe bis drei Minuten verformbar bleiben und danach bei Körpertemperatur hart und stabil werden. Die Form sollte zudem mehrfach nachjustiert werden können", erklärt Helmut Remde, der Leiter des Verarbeitungstechnikums am Fraunhofer IAP.
Das Forscherteam entschied sich für den Einsatz von PLA als Basispolymer, einem Biokunststoff, der für die meisten Anwendungen einen großen Nachteil hat: Er wird bereits bei etwa 58 °C weich. "Für den Einsatz als orthopädische Schiene ist der niedrige thermische Erweichungspunkt von PLA ein großer Vorteil. Somit kann das Produkt mehrfach und schnell durch Erwärmen nachgeformt werden", so Remde. Die Fraunhofer-Forscher kombinierten PLA mit geeigneten Füllstoffen und entwickelten eine Rezeptur, die alle Anforderungen erfüllte. Zudem stellten sie sicher, dass das Material auch in industrierelevanten Mengen hergestellt werden kann.
Der Einsatz von PLA bringt noch einen weiteren entscheidenden Nutzen mit sich: Es ist bioabbaubar. Während der überwiegende Anteil an gängigen Immobilisationsmitteln große Mengen an Kunststoffmüll erzeugt, der in Mülldeponien entsorgt und verbrannt wird, können die RECAST-Schienen im Industriekomposter biologisch abgebaut werden. "Auf diesem Weg könnten etwa 80 Prozent Abfall vermieden werden. 20 Prozent des Kunststoffabfalls könnten zudem allein durch die Möglichkeit der Wiederverwendung eingespart werden", erklärt Gröning. Aktuell würde diese Kompostierung allerdings nur beim Einsatz in Arztpraxen oder privat über die Biotonne funktionieren. Krankenhäuser haben eigene Müllkonzepte, bei denen Kompostierung nicht vorgesehen ist.
Um die Schiene für Patienten noch komfortabler zu machen, erhalten die RECAST-Produkte auch eine Vlies-Polsterung aus PLA und Viskose, die gemeinsam mit dem Sächsischen Textil Forschungsinstitut in Chemnitz entwickelt wurde. Auch diese ist bioabbaubar.
MEDICA.de; Quelle: Fraunhofer-Institut für Angewandte Polymerforschung IAP
