Offtext
Immer mehr Menschen nutzen Autoinjektoren zu Hause. Deshalb sollen die Kunststoffteile in den Geräten nachhaltiger werden. Wir zeigen fünf Schritte zu mehr Nachhaltigkeit.
Die Zahl an medizinischen Geräten für die Arzneimittelabgabe, die aus Kunststoff gebaut sind, wächst kontinuierlich.
Beim Materialhersteller Covestro erfahren wir mehr darüber, wie man die Nachhaltigkeit der Geräte deutlich erhöhen kann.
Schritt 1: Monomaterial einsetzen, Komplexität reduzieren
Interview Christopher Schirwitz:
Wenn es gelingt, die Komplexität aus einem Gerät wie beispielsweise einem Autoinjektor zu eliminieren, das heißt, dass Sie von vielen Baugruppen auf weniger Baugruppen gehen, führt das natürlich dazu, dass sie die Fehleranfälligkeit des gesamten Gerätes auch reduzieren kann. Und gleichzeitig wird auch die Komplexität in der Produktion reduziert, weil Sie diesen Autoinjektor vielleicht mit weniger Maschinen oder mit einer weniger komplexen Maschine aufbauen kann.
Monomaterialkonzepte haben in diesem Kontext den Vorteil, dass sie besonders einfach zu recyceln sind und dass die Komplexität, die später beim Abfallstrom entsteht, deutlich reduziert werden kann.
Schritt 2: transparente Kunststoffe nutzen
Interview Christopher Schirwitz:
Farbigkeit bei Autoinjektoren ist natürlich ein wichtiges Kriterium, um beispielsweise die Farben des Herstellers, aber auch den Typ des Medikaments zu kennzeichnen. Es muss aber nicht sein, dass mit Farbe gearbeitet wird. Wir haben im Portfolio auch Kunststoffe, die dieselbe Funktion erfüllen, die vollkommen transparent sind. Der große Vorteil bei einem transparenten Autoinjektor ist es, dass Sie, wenn Sie das Ganze zum Beispiel mechanisch recyceln, wenn Sie den Kunststoff aus diesem Autoinjektor nicht rein mechanisch recyceln, steht ein viel breiteres Spektrum an Farben, an Gestaltungsmöglichkeiten im zweiten Lebenszyklus offen.
Das Ganze ist ein medizinischer Kunststoff und Sie können dann im zweiten Lebenszyklus in eine nicht medizinische Anwendung gehen.
Schritt 3: Material reduzieren und leicht zerlegbar machen
Interview Christopher Schirwitz:
Ein weiterer Ansatz ist es, direkt von Anfang an mit dem Kunden das Thema Nachhaltigkeit im Design des medizinischen Gerätes zu besprechen. Das bedeutet, dass Sie an allererster Stelle mit den Ingenieuren besprechen: Kann man das Gerät durch den Einsatz eines leistungsfähigeren Kunststoffes dünnwandiger gestalten? Dünnwandig bedeutet, dass Sie von vornherein weniger Material brauchen.
Schritt 4: alternative Rohstoffe verwenden
Interview Christopher Schirwitz:
Unter anderem können wir Kunststoffe anbieten, die äquivalent zu den existierenden ölbasierten Kunststoffen sind, die aber auf alternativen Rohstoffen basieren. Das hat zur Folge, dass der CO2-Fußabdruck dieser Kunststoffe häufig deutlich geringer ist als der der äquivalenten Kunststoffe auf fossiler Basis.
Schritt 5: Material- und Designplanung digitalisieren
Interview Christopher Schirwitz:
Wir sehen, dass immer mehr Kunden tatsächlich mit digitalen Materialzwillingen arbeiten. Das hat zum einen den Vorteil, dass sie viel schneller in ihrem Entwicklungszyklus sind. Das bedeutet, sie können eine neue Gerätegeneration in viel, viel kürzerer Zeit durch digitale Schritte erstellen. Auf der anderen Seite eröffnet das natürlich auch ein ganz neues Spektrum, neue Designs zu denken, weil das, was Sie früher nur über Materialproben, die physisch zu Ihnen gesandt wurden, sich anschauen konnten, das haben Sie heute in einem viel größeren Umfang, in einem viel breiteren Spektrum digital verfügbar.
Wenn keine oder nur noch wenige Materialproben versendet werden müssen, spart auch das wieder Ressourcen und kostbare Zeit in der Entwicklung neuer Produkte.
