Schutzausrüstung: von 0 auf 50.000 Masken täglich

Not macht erfinderisch: Während viele Unternehmen durch die Corona-Pandemie wirtschaftlich getroffen wurden, haben andere darin Chancen erkannt. Ein Beispiel dafür, wie Unternehmen in der Krise auch profitieren können, ist die Produktion medizinischer Schutzausrüstung. Drei Partner haben gemeinsam in kürzester Zeit eine Produktionsanlage für medizinische Mund-Nasen-Schutzmasken aufgebaut.

Im Interview mit MEDICA.de sprechen Philip Jongebloed und Patrick Scholz über das Konsortium aus der Moss GmbH, der IBF Automation GmbH und dem Fraunhofer IPT, die Herausforderungen des Projekts und darüber, wie die Produktion jetzt weiterentwickelt und ausgebaut wird.

Herr Jongebloed, Herr Scholz, Sie haben mit Ihrem Konsortium in sehr kurzer Zeit, seit Mitte April, eine Produktionsanlage für medizinische Mund-Nasen-Schutz- (MNS) Masken entwickelt, um den steigenden Bedarf in der Corona-Pandemie zu decken. Wo stehen Sie jetzt mit diesem Projekt?

Philip Jongebloed: Der Aufbau des Prototyps ist abgeschlossen. Seit der Woche vom 25. Mai produziert die Anlage im Drei-Schicht-Betrieb die geplanten 50.000 MNS-Masken pro Tag.

Wie kam die Kooperation zwischen den Partnern zustande?

Patrick Scholz: Auftraggeber und Initiator des Projekts ist die Moss GmbH. Moss ist eigentlich ein Anbieter von großen Drucken für den Einzelhandel und den Messebau, dem in der Corona-Krise schlagartig ein Großteil der Aufträge aus diesen Bereichen weggefallen sind. Das Unternehmen verfügt mit einer großen Näherei über die Möglichkeit und das Know-how, Stoffe zu verarbeiten. Diese freien Kapazitäten wurden zuerst genutzt, um Community-Masken, also Stoffmasken ohne medizinische Anforderungen, herzustellen. Der nächste Schritt war es dann, in die Produktion von medizinischen MNS-Masken einzusteigen.

Moss hat die IBF Automation GmbH als Sondermaschinenbauer damit beauftragt, die Anlage nach Konstruktionsplänen aus China zu bauen. Für IBF Automation war dies eine enorme Herausforderung, weil die chinesische Anlage nicht eins zu eins nachgebaut werden konnte, da sie an europäische Standards angepasst und eine Steuerung entwickelt werden musste. Dafür mussten Antriebskomponenten ersetzt und eine ganz neue Steuerung entwickelt werden. Wir am Fraunhofer IPT haben uns schließlich um die Prozessentwicklung gekümmert, die Weiterentwicklung und Optimierung der Anlage, konstruktive Anpassung an europäische Standards und Moss bei der Zertifizierung und Beschaffung unterstützt.

Was war besonders herausfordernd in dem Projekt?

Jongebloed: Die größte Herausforderung war der sehr ambitionierte Zeitplan. Wir hatten vier Wochen angesetzt und es schließlich innerhalb von etwa fünf Wochen geschafft, dass Moss die ersten MNS-Masken produzieren konnte. Es musste viel parallel ablaufen. Dafür braucht man ein großes Projektteam mit einer wechselnden Zusammensetzung, da wir Aufgaben ein Stückweit auch im laufenden Projekt definiert haben.

Scholz: Gerade in den ersten Projektwochen war außerdem keine physische Zusammenarbeit möglich. Wegen der Corona-Pandemie haben fast alle von uns im Homeoffice gearbeitet. Alle Meetings mussten rein digital stattfinden.

Auch die Beschaffung der Rohmaterialien war sehr schwierig, vor allem des Meltblown-Materials für die mittlere Filterlage. Das ist derzeit auf dem Markt kaum zu kriegen, weil es natürlich sehr stark nachgefragt wird. Derzeit bezieht Moss den Vliesstoff aus den USA, aber wir prüfen auch Lieferanten aus Europa. Schwierig ist auch die kurzfristige Beschaffung aller gedrehten oder gefrästen Fertigungskomponenten, weil viele Fertiger derzeit in Kurzarbeit sind.

Inwiefern muss noch eine Zertifizierung Ihrer Produktion stattfinden?

Scholz: Um die von Moss hergestellten MNS-Masken auf den Markt zu bringen, müssen sie ein CE-Kennzeichen tragen. Dies erfordert insbesondere die Prüfung der MNS-Masken gemäß DIN 14683 durch ein externes Labor. Das Labor untersucht, ob die Masken genügend Filterleistung haben und partikel- und bakterienfrei produziert wurden. Zum andern sollte die Anlage selbst eine CE-Kennzeichen tragen. Diese wird durch IBF Automation erstellt.

Jongebloed: Das Unternehmen und die Produktion selbst müssen nicht zertifiziert werden. Dennoch müssen einige Standards gewahrt bleiben, damit die Masken CE-konform und somit marktzulässig sind. So findet ein durchgängiges Risikomanagement statt, das auch dokumentiert werden muss. Da geht es vor allem darum, dass die Rohmaterialien und die Masken nicht gesundheitsbelastend oder verschmutzt sind, zum Beispiel durch einen Abrieb aus der Anlage. Auch die Mitarbeiter tragen Schutzausrüstung, um Verunreinigung zu vermeiden. Ein Reinraum oder eine Sterilisation werden für die Produktion zwar nicht benötigt, aber man muss natürlich darauf achten, dass man eine saubere Umgebung hat.

Wie sehen jetzt Ihre weiteren Schritte aus?

Scholz: Alle Anlagen werden bei IBF Automation aufgebaut. Anschließend werden sie zur Moss GmbH transportiert. Aktuell bauen wir vier weitere Anlagen dieses Typs auf, weitere acht sind geplant. Unser Ziel ist außerdem, das Produktionsvolumen pro Anlage nochmal zu steigern und Teile der Produktion weiter zu automatisieren.